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压铸件厂家压铸企业

来源: js金沙网投平台    人气:1600    发布时间: 2020-04-10 

3、圆度误差

圆度是指具有圆柱面(包括圆锥面)的铸件在同一横剖面内的实际轮廓不圆的程度。

圆度误差是包容同一横剖面实际轮廓且半径差为最小的两同心圆间的距离。

常用的检测方法为半径测量法:用圆度仪(转轴式或转台式)测量,在传感器上获得的信息是被测轮廓的半径变化量,圆度仪可将被测轮廓的半径变化量放大后同步自动记录下来,获得轮廓误差的放大图形,并可按放大图形评定圆度误差。此外,检测圆度误差的方法还有坐标测量法、两点、三点洞里法等。

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4、圆柱度误差

常用的检测方法为半径测量法:以回转轴线为测量基准指示表沿轴向移动,测头移动的轨迹体现理想圆柱面,测头的径向变动量为实际表面相对于理想圆柱面的偏离量,由测得数据经处理后求得圆柱度误差。此外,检测圆柱度误差的方法还有坐标测量法、两点、三点测量法等。

5、线轮廓度误差

线轮廓度是表示铸件被测实际轮廓线的要素对理想轮廓线相关的程度。

线轮廓度误差是包容实际轮廓线,且距离为最小,并与理想轮廓线等距的两包容实际轮廓线间的距离。

常用的检测方法为样板检验法:工作刃口代表理想轮廓线,被测要素与样板刃口间的光隙为实际轮廓相对于理想轮廓的偏离量,由偏离量可评定出线轮廓度误差。此外,检验线轮廓度误差的方法还有仿形检测法、投影比较法等。

6、面轮廓度误差

面轮廓度是表示铸件实际轮廓面要素对于理想轮廓面相差的程度。

面轮廓度误差是锌合金压铸包容实际轮廓面且距离为最小并与理想轮廓面选中的两包容面间的距离。

常用的检测方法为截形样板检验法:是由样板轮廓与面轮廓的截形用对合法进行比较,需根据截面所在位置截形的理想轮廓,制作成组的截形样板,对号进行检验,为了保证检验位置的准确性,通常还需要制作定位检验夹具,便于用截形样板按充对号进行对合检验,最后根据样板轮廓与被检验截面轮廓间的大小,判断面轮廓度误差。此外,检验面轮廓误差的方法还有仿形检测法、坐标测量法等。

3.加速锌合金压铸件镀前处理与入槽电镀的衔接速度:

锌合金压铸件的镀前处理,是为了除去零件表面上的油污以及零件在空气中久留后被氧气氧化而生成的氧化膜,让镀液中的金属离子直接沉积在纯净的表面上。镀前处理完成后的零件,应马上入槽电镀,不允许在大气中或水槽内久留,以免表面再被氧化或在表面上形成水化物,影响镀层的结合力。若零件已出现轻度氧化膜或水化物,可在10g/L的硼酸液中浸一下,然后转入NaCN液中活化,使表面恢复纯净。

二.锌合金压铸件电镀工序:

(一)除蜡:

目的:主要针对打磨蜡屎、蜡油处理后能完全软化、溶解,达到清洁表面的目的。

超声波除蜡时锌合金压铸件表面应清洗干净、彻底无残留蜡屎。过水缸应清洁、干净,无悬浮物,以免造成二次污染。三氯乙烯除蜡时无残留蜡屎和三氯乙烯水迹。干燥时间应适当,不宜太短,以免因时间关系致使三氯乙烯水迹残留而造成后序工艺中麻点、针孔等故障的产生。

(二)除油:

锌合金压铸件的成型靠模具,而模具在压铸过程中应定时敷上矿物油等护模剂。零件在压铸成型后出膛及运转过程中,也会沾上微量的油腻。这些油腻在镀前要处理干净,否则会影响镀层与基体的结合力。在锌合金压铸除油液中,不能图方便而加入强碱性化工原料,只能在一定条件下使用弱碱性化合物进行除油。为能彻底除油,防止复杂零部件的深凹处有油腻残留,可用电化学除油来提高深凹处的除油效果,从而弥补化学除油的不足之处。

采用阴极一阳极联合电解除油,达到互补高效的作用。锌合金压铸电解除油液是含中性表面活性剂的低碱度溶液,阴极电解除油时,利用溶液中表面活性剂的乳化、增溶、湿润和电解时阴极上强烈析氢、对油膜撕裂、包裹等作用.去除油膜。但缺点是铸件缩孔中易渗氢、易使镀层起泡和粘滞有机微粒、沉积有害膜层.影响镀层结合力。

经过阳极电解除油后,可将缩孔中的氢气去除,使锌合金加工件表面上沉积的膜层及有害杂质在电解氧化、机械剥落及化学溶液的联合作用下而去除。操作要严格、时间要短(1--3s)、电流要小(0.5~1.0A/dm).严禁产生白色胶状腐蚀物、挂灰、麻点。如表面略有轻徽暗膜.可在活化时去除。除油过程中水洗一定要彻底,除油后工件经活化、水洗后,应不憎水,与水亲合,不应因除油不彻底存在残留抛光蜡,经酸铜加厚后而产生蚀点。

除油溶液应保持一定的浓度和纯度,定期更换,以防异金属离子浓度达到一定值时而产生置换层,影响镀层的结合力,特别是除油液应与铁基件、铜基件分开进行。

(三)活化:

锌合金压铸件经过除油后,表面上仍有一层极薄的氧化膜和半附着的挂灰,若不去除,将会影响电镀后的结合力,因此人们常常采用酸活化的方法除去氧化膜。氢氟酸不仅能溶解锌、铝的氧化物,而且对零件的挂灰也有清除作用,而对基体的溶解速度较慢。国内有的工厂使用硫酸与氢氟酸的混合液进行活化,含量各占l%;国外使用单一的硫酸溶液,含量为0.2%~0.75%,都能达到较好的酸活化目的,时间控制在电镀件表面均匀地出现细密气泡后取出为宜。如果在活化液中采用超声波搅拌,则可有效地防止挂灰的生成,活化效果更佳。

酸活化后宜应进行彻底的清洗,将酸溶液完全从缝隙的气孔中排出否则,在电镀时或电镀后放置一段时间就会出现镀层起泡。零件酸活化后马上进入预镀槽,如放置时间越长,镀层结合力越低。

活化液用纯水配制,活化不足或过度都会降低镀层结合力造成镀层针孔、麻点、起泡、甚至脱落。因此,操作的关键:一是要注意溶液的纯度和更新.严禁与铜(合金)件活化共用.造成置换等反应,形成不良镀层。二是要掌握操作技巧,活化时以工件表面均匀冒出小泡为宜,这样.既除去工件表面氧化膜,使基体充分暴露呈活性状态.又不因浸渍时间过长,造成刻蚀过度,致使表面发黑影响结合力。

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